|
18일 울산광역시 시내를 벗어나 현대자동차 공장이 자리한 염포로에 들어서자 대형 트럭들이 왕복 6차선 도로를 메우기 시작했다. 모트라스, 덕양산업, 다스 등 협력사의 이름을 부착한 트럭들은 자동차 부품을 가득 실은 채 염포로를 달리다 현대차(005380) 공장 문을 통과해 각자 목적지로 바삐 움직였다.
공장에 들어서 최종 목적지인 홍보관까지 이동하는 데에도 차로 10분이 넘게 걸려 울산공장의 거대한 규모를 실감할 수 있었다. 생산시설뿐 아니라 마트, 은행, 병원, 미용실, 소방서, 문화센터까지 마련돼 ‘현대차 마을’이라 해도 될 정도였다.
1967년 설립된 울산공장은 여의도 전체면적 3분의 2에 가까운 약 500만㎡(약 150만 평) 부지에 공장 5개를 갖춘 현대차의 ‘마더팩토리(핵심 공장)’다. 직원의 이동을 돕기 위해 공장 내에만 구내버스 21대가 운행할 만큼 단일 자동차 공장으로는 세계 최대 규모를 자랑한다.
울산공장에서는 총 3만 2000여 명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6000대의 자동차를 생산하고 있다. 연간으로 따지면 신차 140만 대가 탄생하는 건데 이 가운데 80%인 110만 대는 수출 물량이다. 특히 3공장은 수출 효자 차종인 아반떼와 코나를 주력으로 생산한다. 1990년 설립된 3공장은 울산공장 내 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 구축한 곳으로 현재 아반떼와 코나를 포함해 베뉴, i30를 연간 약 36만 7000대씩 만들어내고 있다.
|
3공장 의장라인에 들어서자 도장(페인트) 작업을 마친 차체가 컨베이어벨트에 실려 천천히 내부로 들어오고 있었다. 의장라인은 2만 개가 넘는 부품을 차체 내부에 장착하는 공정이다. 정교함이 요구되는 공정이라 아직도 90% 이상의 작업을 사람이 수행한다. 물론 앞 좌석 시트와 유리 장착, 스페어 타이어 장착 등 무거운 부품을 들어 옮기는 작업은 로봇이 담당하고 있었다.
근로자들은 개별 차량의 구체적인 사양이 빼곡히 적힌 작업지시서를 확인한 뒤 쉴 새 없이 각자 맡은 업무를 해나갔다. 라인 옆에는 자동운반차량(AGV) 이라는 이름의 이동식 부품 선반이 각 차체를 따라 움직이며 근로자들이 쉽게 부품을 집어 조립할 수 있도록 도왔다. 부품을 가지러 멀리 이동할 필요가 없어 생산성은 물론이고 안전까지 확보할 수 있다는 것이 현장 관계자의 설명이다.
뼈대만 있는 상태로 입고된 차체는 생산직 근로자들의 능숙한 손놀림을 거칠 때마다 점차 자동차의 모습을 띄어갔다. 범퍼를 차체 앞 부분에 끼우자 아반떼의 얼굴이 일부 드러났고 시트와 타이어까지 장착하자 비로소 거리에서 마주하던 ‘완성차’로 탈바꿈했다.
한 아반떼 차량의 후면에는 해외 시장용 이름인 ‘엘란트라’라는 표시가 선명했다. 이 표시에 따라 완성차 공장을 빠져나온 아반떼의 목적지가 갈린다. 아반떼라는 이름표를 단 완성차는 내수용 완성차 대기장으로, 엘란트라는 울산공장 내부에 마련된 수출용 부두로 옮겨진다.
|
이날도 수출 부두에는 선적을 기다리는 차량이 빼곡히 늘어서 있었다. 차량 1만 4000대를 주차할 수 있는 이곳에선 항만 관계자들이 선박에 차를 이동시키기 무섭게 완성차 공장에서 방금 생산된 차량이 빈 자리를 채워넣었다.
생산공장 내부에 수출 부두를 함께 마련한 곳은 국내에선 현대차 울산공장이 유일하다. 부두의 길이만 해도 840m에 달해 7만 톤급 선박 3척을 동시에 정박할 수 있다. 가장 큰 수출 선적선(7만 6000톤급)을 기준으로 엑센트를 최대 6900대 선적할 수 있어 연간 최대 110만 대가 이곳에서 200여 국으로 수출된다. 미국 시장으로 향하는 물량이 가장 많다.
국내 자동차 수출은 지난해 7월부터 14개월 연속 전년 동월 대비 두 자릿수대 증가율을 기록하며 경제 반등에 기여하고 있다. 수출 호조에 힘입어 올해 8월 국내 자동차 생산량은 2013년 이후 10년 만에 8월 기준 30만 대를 넘어서기도 했다. 그 중에서도 현대차 아반떼와 코나는 올 들어 8월까지 각각 13만 5000대, 13만 3000대 선적되며 수출 상위 모델 2, 3위에 나란히 이름을 올렸다.
|
댓글0